創新驅動，科技興企。“十二五”以來，集團公司煉化科技工作堅持“自主創新，重點跨越，支撐發展，引領未來”指導方針和“主營業務戰略驅動、發展目標導向、頂層設計”的科技發展理念，緊緊圍繞煉化主營業務發展的重大需求，全面實施科技創新三大工程，著力構建“一個整體，兩個層次”的煉化科技創新體系。煉油科技自主創新能力實現了跨越式發展，整體技術接近國際先進水平；化工整體技術水平大幅提升，關鍵領域實現跨越式發展；煉化業務核心競爭力顯著提升，為集團公司煉化業務有質量有效益可持續發展提供了強有力的技術支撐和保障。

昨天的創新，今天的發展。今天的創新，明天的發展。在科技引擎驅動下，中國石油煉化業務藍圖愈發清晰、腳步愈發堅定有力，為實現有質量有效益可持續發展注入新動力。

亮點1

力挺油品質量升級

吹響“治霾戰役”號角

“十二五”期間，中國石油在清潔汽柴油生產成套技術方面取得重大突破，成為油品升級主體技術，實現從國Ⅲ向國Ⅳ標準的油品升級，并為升級到國Ⅴ做好技術準備。

近年來，全國大范圍、長時間的霧霾天氣，引起了國家和社會對油品質量的高度關注和重視。中國石油積極落實國務院《大氣污染防治行動計劃》，設立重大科技專項，迅速開展汽柴油質量升級技術研究，在汽車使用環節大幅度降低PM2．5排放。

按照“四個緊密結合”的思路，中國石油石油化工研究院的科研人員經過10多年艱苦攻關，成功開發了催化汽油選擇性加氫脫硫技術、催化汽油脫硫—改質組合技術、催化輕汽油醚化技術、液化氣深度脫硫技術4項滿足國IV、國V清潔汽油生產需求的升級技術，可實現國IV汽油向國V汽油生產的平穩過渡。自2013年至今，這些技術已先后在中國石油13套煉油裝置上成功應用，累計新增利潤近17億元。

在柴油質量升級方面，形成了PHF加氫精制、PHU加氫改質和PHV異構降凝系列技術，成為中國清潔柴油生產的主體技術。該系列技術原料適應性強、處理量大，可在超深度脫硫的同時實現氮、多環芳烴同步深度脫除，抗結焦能力強，收率高，穩定性好。其中，PHF加氫精制催化劑與國內外同類技術相比，開工硫化時間由72小時縮短至24小時。目前，該系列技術已在11套裝置成功應用，預計年新增經濟效益10億元以上。

亮點2

研制煉油系列催化劑

填補國內多項空白

煉油系列催化劑研發與應用基本完成，關鍵催化劑取得重大突破，全面完成了系列催化劑研發任務，初步形成了從輕油到重油系列催化劑技術。

“十二五”期間，石化院在催化裂化、汽油加氫、柴油加氫、加氫裂化、渣油加氫等主要煉油催化劑開發方面取得重大成就，成功研發六大類52個品種催化劑新產品及8個品種催化劑新材料；開發出5個工藝包，共生產應用近10萬噸催化劑，在54家企業近120套工業裝置推廣應用，新增效益20億元以上。6個品種催化裂化催化劑、6個品種加氫催化劑達到國際先進水平。

催化裂化催化劑國內外應用市場進一步擴大。針對近幾年原油重質化、劣質化，企業提高高附加值目的產品收率等現狀，石化院開發出了具有更強的重油轉化能力、抗重金屬能力和目的產品選擇性的系列催化劑，17個牌號催化劑成功實現工業轉化，累計生產8萬余噸，在國內40余套催化裝置工業應用。針對海外市場需求開發的6個牌號催化裂化催化劑，在雪佛龍美國鹽湖城煉廠等11家煉廠成功應用，取得了海外市場的重大突破。

加氫裂化催化劑填補國內空白。加氫裂化具有輕質油收率高、產品質量好的突出特點，近年來，在我國得到快速發展。石化院科研人員經過多年艱苦攻關，研發出的PHT-01/PHC-03加氫裂化組合催化劑，于2012年在大慶石化工業應用，催化劑綜合性能達到國際先進水平。累計創效10億元，改變了中國石油加氫裂化催化劑全部依靠進口的歷史。

啃下渣油加氫技術硬骨頭。渣油加氫技術含量高、研發難度大、應用條件極為苛刻，核心技術只有少數幾家國際大公司掌握。石化院科研人員經過5年多的不懈努力，自主開發了4大系列12個牌號渣油加氫催化劑，2015年在大連西太工業裝置成功應用，整體技術水平國際先進。

亮點3

攻克劣質重油加工難關

搶占行業技術制高點

劣質重油加工成套技術開發與推廣取得重大進展，高液收延遲焦化新技術在多家企業應用，經濟效益顯著。

“十二五”期間，我國原油對外依存度超過60%，劣質重油將成為石油進口增長的最主要來源，改質、儲運和加工難度極大，攻克技術難題刻不容緩。

自2008年開始，中國石油設立重大科技專項持續攻關，開發了劣質重油供氫熱裂化技術等達到國際先進水平的劣質重油加工成套技術，解決了超劣質重油改質降黏等技術難題，搶占劣質重油加工新技術制高點，保持中國石油劣質重油加工技術的領先優勢。現已應用于遼河石化等4套減黏裂化裝置，累計新增經益2億元以上。石化院等單位攻克委內瑞拉油改質降黏滿足遠洋運輸和穩定儲存以及劣質重油高軟化點瀝青溶劑回收等難題，實現低投資改質降黏和劣質重油優化加工利用的技術突破，完成國際首次委內瑞拉油工業試驗。

此外，石化院在劣質重油延遲焦化技術上取得突破，在100萬噸/年工業裝置上完成了國內首次100%委內瑞拉超重油渣油延遲焦化工業試驗，在烏石化等7套百萬噸焦化裝置應用，液收提高2個百分點，年新增經濟效益超過10億元。

亮點4

彌補潤滑油技術短板

提升“昆侖”品牌形象

潤滑油異構脫蠟技術在大慶煉化實現二次應用，對中國石油“昆侖”品牌戰略地位提升具有重要意義。

中國是世界第二大潤滑油消費國，中國石油是國內最大潤滑油供應商，但潤滑油生產技術一直是短板。石化院歷經10余年，攻克了異構脫蠟分子篩大規模生產技術，形成潤滑油異構脫蠟成套技術。我國成為美國之后第二個擁有該技術的國家。

第二代異構脫蠟催化劑PIC-812于2012年在大慶煉化公司20萬噸/年潤滑油裝置上實現二次應用，配套補充精制催化劑PHF-301首次應用，Ⅱ、Ⅲ類基礎油收率提高5%，催化劑綜合性能達到國際先進水平。采用自主技術至今，生產裝置累計調和出高檔“昆侖”潤滑油及特種油60余萬噸，大力支持了國防和經濟建設，對中國石油“昆侖”品牌戰略地位提升具有重要意義。

亮點5

千萬噸級煉廠火熱開工

自主設計能力大幅提升

千萬噸級大型煉廠成套技術實現了跨越式發展，具備了千萬噸級煉廠自主工程化設計能力，為公司煉油整體技術水平的全面提高發揮關鍵作用。

“十二五”期間，中國石油在煉油工藝設計包開發取得重要階段性成果，6個核心裝置、4個配套裝置工藝包開發進展順利，總體完成率約80%，其中常減壓、催化汽油加氫、柴油加氫精制與改質、潤滑油生產吸附劑補充精制的成套技術工藝設計包已工業應用。開發形成60余項新技術和6項新方法，技術達到國際先進水平，節省工程投資和技術引進費3億元以上。

完全自主設計建設的四川石化1000萬噸/年常減壓蒸餾裝置，各項技術指標設計值達到國內領先、國際先進水平。年300萬噸級蠟油加氫裂化工藝包具備工業化應用條件。煉廠總加工流程優化技術中標哥斯達黎加和新加坡煉廠項目。

此外，在消化吸收國外技術基礎上，中國石油形成了自主知識產權的催化裂化煙氣脫硫成套技術，并成功應用在公司21套裝置上，節約技術轉讓費用6千萬元以上。

亮點6

催化劑“催生”大乙烯

支撐國內化工原料生產

大型乙烯工業化成套技術實現長周期運行，標志著中國石油成為世界上掌握乙烯成套技術的六家專利商之一。

長期以來，我國乙烯技術及裝備主要依靠國外進口，技術受制于人，制約了我國煉化工業的發展。隨著中國石油大型乙烯成套技術、15萬噸/年乙烯裂解爐技術首次實現長周期工業運行，創造經濟效益3億多元，結束了中國幾十年乙烯技術及裝備依靠引進的歷史。其中，基于“非清晰分餾”及“貧油效應”概念的工程化技術等10項關鍵工藝技術和引風機選型技術等11項關鍵工程技術均取得突破。

乙烯配套催化劑研制取得重大進展，大幅度提升中國石油在乙烯技術領域的競爭力。石化院研發的鎳基加氫催化劑在獨山子、大慶、撫順等大型乙烯裝置上推廣應用，填補了國內技術空白。碳二后加氫催化劑已中標神華全球首套煤基烯烴工業示范裝置，實現了該催化劑在煤化工領域的首次工業應用。新型高效裂解汽油加氫二段催化劑降低成本10%以上，已經在福建等地推廣應用，經濟效益顯著。

亮點7

自主研發“中國配方”

合成樹脂新產品熱銷

加大自主研發力度，實現了中國石油聚丙烯催化劑和聚乙烯催化劑“零”的突破，合成樹脂新產品開發和市場推廣取得顯著成效。

聚乙烯、聚丙烯是我國消費量最大的合成樹脂。石化院緊密結合煉化公司和市場需求，自主研發了中國石油聚乙烯、聚丙烯催化劑，大大提升了新產品開發能力。PSP-01新型高效聚丙烯催化劑，實現了中國石油聚丙烯催化劑“零”的突破，整體水平國際先進。2010年至2014年，在撫順石化、大連石化聚丙烯裝置應用。

氣相聚乙烯催化劑PGE-201在大慶石化應用，實現了中國石油聚乙烯催化劑“零”的突破。氣相聚乙烯漿液催化劑PGE-101，在吉林石化完成了工業試驗，實現了中國石油全密度聚乙烯催化劑的突破。淤漿聚乙烯催化劑PSE-01在大慶石化24萬噸。

HDPE完成了工業試驗，催化劑性能國內領先，填補了中國石油該領域的技術空白。

石化院自主研發成功的乙烯三聚合成己烯-1生產技術，于2014年在獨山子石化2萬噸/年裝置成功應用，達到國際先進水平，為中國石油高性能合成樹脂、合成潤滑油開發提供了優質原料。中國石油采用上述技術開發了聚乙烯、聚丙烯等新產品，產量超過90多萬噸，創造直接經濟效益4億元以上。

亮點8

創新支撐“綠色”化工

環保橡膠搶占高端市場

中國石油自主開發丁腈橡膠成套工藝技術，新牌號環保橡膠產品性能超過同類產品水平，產品質量受到國內外用戶好評。

按照“產研銷用管”五位一體化攻關模式，石化院等多家單位聯合開發的環保型丁腈橡膠和環保型丁苯橡膠及配套環保填充油成套技術，在獨山子石化、蘭州石化等公司實現工業生產。2014年實現丁腈系列產品的全覆蓋，丁腈橡膠環保化，受到國內外用戶的一致好評，開創國內環保丁腈橡膠先河。環保丁苯橡膠以及橡膠填充油，可以滿足歐盟環保REACH法規的要求，利用該技術開發生產的新產品，3年累計生產銷售8萬多噸，應用到普利司通、固特異和金宇等知名輪胎企業的高端產品中，僅在蘭州石化就實現經濟效益5000多萬元。

此外，具有自主知識產權的2.5萬噸/年乙丙橡膠、5萬噸/年稀土順丁橡膠成套技術，也為提高公司合成橡膠業務競爭力及效益提供了技術支撐。

亮點9

技術攻關“做特做優”

躋身世界先進行列

“十二五”期間，中國石油成功研制了一批特色化工產品，填補多項國內化工產品技術空白，實現了“從空白到國際先進”的歷史跨越。

中國石油百萬噸級精對苯二甲酸（PTA）生產成套技術，是國家振興裝備制造業、加快推進大型石化裝備自主化的重點項目，獲2014年度國家科技進步二等獎，目前在國內建成投產5套百萬噸級及以上規模PTA裝置。該技術具有操作條件溫和、產品質量好、PX等原料單耗低、綜合能耗低等特點，達到了世界先進水平。

開發出PETG共聚酯及PTT新型聚酯兩種國際高端聚酯成套生產技術，填補了國內高性能合成樹脂空白，產品出口歐美市場，每噸產品利潤達到上千元。開發的萬噸級1,4-環己烷二甲醇成套工藝技術，使中國石油成為世界上第三家掌握大規模生產技術的公司，躋身世界先進行列。

自主開發出百噸級T300碳纖維及原絲成套技術，產品成功應用于某型號武器，滿足了國防軍工急需。該技術先后獲中國石油科技進步特等獎和國家科技進步二等獎，整體技術水平國際先進、國內領先。延伸產業鏈，積極開展下游產品開發，開發出碳纖維抽油桿和配套工器具的制備技術，可滿足油田深井、超深井、腐蝕井使用要求，提高碳纖維產品附加值。

亮點10

蓄力碳一化工研發

科研實力再上新臺階

中國石油多項工藝技術首次實現工業應用，節能降耗成果顯著，裝置產能大幅提升，有力支撐煉化業務穩步發展。

自主開發的45萬噸/年合成氨、80萬噸/年尿素成套工藝技術首次實現工業應用，為中國石油走向海外，為制氫、大型合成氣氣化爐技術提供支撐。二氧化碳壓縮機等五大壓縮機組等關鍵設備首次全部實現國產化開發和工業應用，可大幅降低裝置建設成本；掌握了一段轉化爐設計等10項關鍵技術，為自主設計并建設具有國際先進水平的大氮肥裝置奠定基礎。高效釕基氨合成催化劑研制取得突破，在福建南平合成氨裝置上工業應用試驗，產能提高40%。

此外，中國石油成功開發了碳一化工系列催化劑。完成了合成氣完全甲烷化催化劑的工業放大和側線試驗評價，與國外催化劑水平相當。開發了甲醇轉化制丙烯工業催化劑和工業規模的軸向逐層遞增型冷激式固定床反應器，形成了具有自主知識產權的萬噸級工藝包。研究出高活性的甲醇催化轉化制芳烴催化劑，開發了移動床MTA新工藝，已完成工業化試驗的前期工作，為公司碳一化工技術開發提供有力支撐。